1000L冷却ジャケット付きビール発酵タンク

1.材質: SUS304またはSUS316L,

2.有効容量:   カスタマイズ可能:1000L

3.サイズ: 顧客の設置スペース高さ、ドアサイズ、輸送コンテナサイズに応じて設計可能

4.外部ジャケット: ステンレス鋼SUS304、厚さ1.5mm,

5.内面材質: ステンレス鋼304/316

6.冷却方式:  グリコール冷却ジャケット、または冷却コイル

7.洗浄方式:  CIPスプレーボール; タンク内側中央

8.ビール排出方式:  ラッキングアーム付きビール排出弁と排水弁

9.溶接方式:  完璧なアルゴンアーク溶接、溶接部は滑らかで平坦、溶接部の粗さはRa0.4μm以下。内外研磨処理、溶接死角なし

10.制御方式: 各PIDコントローラーで各タンクの温度を制御、設定・調整可能

11.温度制御方式: 白金抵抗温度計と直読温度計、インテリジェントデータメーターで温度表示

12.温度測定システム: 温度センサーPT100、インテリジェントデータメーターで温度表示

13 Co2: 炭酸石を使用

1000L冷却ジャケット付きビール発酵タンク

1000L冷却ジャケット付きビール発酵タンクの主な特徴

ビール発酵タンクはビール醸造プロセスにおいて不可欠な重要設備の一つで、ビール醸造の鍵となる工程を担っています

1. 円錐形発酵タンクの基本構造は通常ステンレス鋼製で、円筒形と円錐底を有します

2. 発酵タンクには発酵液が入り、ビール製造に使用される原料と関連しています

3. 発酵タンクの上部または側面マンホールには観察窓が装備されており、操作者が発酵プロセスを容易に観察・制御できます

4. ビール発酵タンクの発酵プロセスはビール醸造工程において非常に重要な設備で、タンク内の発酵プロセスはビール発酵の段階です

5. 発酵プロセスでは、酵母の作用により、発酵タンク内のでんぷんや糖などの物質がビール中のアルコールと二酸化炭素に変換され、最終的にビール製品が形成されます

6. ビール発酵タンクのメンテナンスと保守は、効率的なビール発酵と品質を保証するために必要です。定期的な清掃と保守が必須です

1. 底部発酵タンクは円錐形に設計されており、製造工程中いつでも酵母を排出しやすくするため、凝集性酵母を使用する必要があります。円錐底の角度は通常60°間で、この角度の程度は発酵タンクの容量によります。発酵タンクの円錐底の高さは角度と関連し、角度が小さいほど円錐底が高くなります。一般的な缶の円錐底高さは総高さの約1/4で、1/3を超えません。円錐底の外壁には冷却層を設け、円錐底に沈殿した酵母を冷却します。円錐底には入出開口、温度センサー、冷凍ジャケットなども装備する必要があります。タンクの直径と高さの比率は通常1:2から1:4で、高すぎると強い対流を引き起こし、酵母と凝固物の沈降に影響します

2. 発酵タンクは円筒体で、タンクの主要部分です。発酵タンクの高さは円筒の直径と高さによります。直径が大きく耐圧性が低いため、円錐形タンクの直径は通常6mのみです。タンク外部は冷却装置と断熱層の設置に使用され、温度・圧力測定部品設置のための位置が確保されています。タンク本体の冷却層にはコイル、ミラーレンチ、ジャケットなど様々な形態があり、2-3セクションに分かれています。冷却媒体入口パイプにパイプラインで接続され、冷却層はポリウレタンフォームプラスチックなどの断熱材で覆われています

3. タンク上部は円形アーチ構造で、中央に開口部があり、取り外し可能な大口径フランジを配置してCO2とCIPパイプラインおよびその接続部品を設置します。タンク上部には真空防止弁、過圧弁、圧力センサーも装備されています。タンク内側には洗浄装置が設置されています。発酵タンクマンホール: マンホールの目的はアクセス、メンテナンス、原料投入を容易にすることです

「上部マンホール」と「側面マンホール」の選択に直面した時、どちらがより適切か悩むこともありますか? ここで皆さんに伝えたいのは、ご自身に合ったものを選ぶことです。マンホールを選ぶ際は、設置場所に応じて選択すべきです。特に現場の高さに厳しい制約がある場合、上部マンホールでは作業に入れないため、側面マンホールを選択する方が快適です。高さが比較的高い場合、操作者は操作が不便で、発酵タンク上部は埃がたまりやすい場所でもあり、「上部マンホール」は重大な危険要因となる可能性があります。「側面マンホール」は側面に開口部があるためジャケット面積の一部を犠牲にしますが、「上部マンホール」はこの欠点を効果的に回避します。ジャケット面積の犠牲部分は理論的には発酵プロセス全体の温度制御に影響します。特に100Lや500Lなど比較的容量の小さい発酵タンクではなおさらです。したがって、設備を選ぶ際は、既存の客観的条件を考慮するだけでなく、自身の実際の状況に基づいて判断する必要もあります。側面マンホールは見た目が美しく、清掃が容易で、発酵タンク内部の点検も簡単です。欠点: アルコールが漏れやすい。使用時間が長くなるほど問題が顕著になり、特に清掃と圧力バックアップにおいて、シールが緩んでCIP水や圧力が漏れる可能性があります。上部マンホールはこの点で優位性があります

内壁研磨と酸洗いパッシベーション: 発酵タンクの内壁表面はできるだけ滑らかで、衛生リスクがないようにする必要があります。現在市場にある発酵タンクの内壁処理は一般的に酸洗いパッシベーションです。ミラーポリッシュ処理を施すものもあれば、処理なしでブラシ仕上げ鋼板を直接使用するものもあります。しかしほとんどのメーカーは依然として酸洗いパッシベーション処理を使用しています。目的は、酸洗いパッシベーション後にステンレス鋼表面に無色で緻密な不動態被膜を生成させ、耐食性を持たせるためです。処理されていない表面は不可です

4. 乾燥ホップ投入口: 乾燥投入は通常主発酵後に行います。一部のタンクは一定期間密封されており、発酵過程で生成されたCO2の一部は酒体に溶解しています。圧力を解放した後にホップを酒体に投入することを考えるかもしれませんが、この時の酒体にはある程度のCO2が溶解しており、異常な動きは酒体の平静を破り、大量のCO2が酒体から噴出し、急速に大量の泡を発生させて噴出を引き起こす可能性があることに注意が必要です。そのため等圧乾燥投入装置を作成することを推奨します。そうしないと後で二酸化炭素を充填することになり、無駄が生じます

5.ビール排出口: エルボ弁を追加すべきで、底部でのワイン注ぎがより便利になります。応答弁: 正負圧弁(真空ポンプ防止)機械式圧力水封調整弁

2. 円錐形発酵タンクの主要寸法決定

1). 円錐形タンクの直径対高さ比は円筒形で円錐底を有し、円筒部の直径対高さ比は1:1～4です。直径対高さ比が大きいほど、発酵時の自然対流が強くなり、酵母の発酵速度が速くなります。しかし酵母が沈殿しにくく、ビールの澄清が困難になります。麦汁液面の総高さに対する直径の比率は1:2とし、円筒部の麦汁高さに対する直径の比率は1:1～1.5とします

2). タンク容量が大きいほど、麦汁の満タン時間が長くなり、発酵と増殖回数が増え、時間が長くなるため、ジアセチル前駆体の生成増加、ジアセチル生産量増加、還元時間延長を引き起こします。さらに、ワイン生産、洗浄、麦汁再投入などの非生産時間の延長や、冷房使用ピーク時の冷却供給不足も引き起こす可能性があります。二酸化炭素の放出と泡の発生により、タンクの有効容量は通常タンク総容量の約80%です

3). 円錐角度は通常60°～90°間で、60°～75°が一般的です(ステンレスタンクは通常60°、コーティング鋼タンクは75°)で、酵母の沈降と分離を容易にします